新能源汽车以及电动汽车的普及，迫使汽车动力电池在原材料上要做出改变。明泰目前已经研发成功用于动力电池上的产品，主要包括动力电池壳料3003铝带，电池电芯用1235铝箔、1060/1070/1100铝箔。
针对3003铝合金，我们能生产的厚度范围是：0.20-4.5mm,宽度范围：20-2600mm。1070铝箔、1235电池箔，市场需求材料一般都是H18状态，厚度一般都是0.012-0.02mm，宽度范围：280-1200mm。
铝合金应用于新能源汽车能够减轻汽车重量，增加续航里程。
铝合金自进 入汽车工业领域后发展迅速，用量逐年增加。目前，美国、日本、德国是汽车采用铝合金Z多 的国家，如德国大众AudiA8、A2，日本的NXS等车身用铝合金量达80％。新能源汽车与传统 汽车不同，是采用新能源作为动力来驱动汽车运行，其受动力电池重量、动力电池续航里程的 制约以及汽车节能减排政策的限制，在车辆设计和材料应用上，其车体轻量化成为车企首先要 考虑的问题，在一些部件采用铝材成为新能源汽车制造企业的首要选择。奥迪A8L Hybird采 用的混合动力系统的电池组、电机等组件增加了额外的130kg的负重，不过由于其使用了全铝 车身框架结构车身，该车整车质量只有2035kg；而东风全铝车身混合动力公交车，与国内同 类钢制车身相比，铝合金车身减重40％，使该车的整车质量较同类客车减少15.2％。特斯拉 Model S为了较长的续航能力，搭载了500kg电池组，因此必须通过减轻车身降低整车质量， Model S的车身95％以上采用铝材。北美的单车用铝量2014年已达到约158kg／辆；2015年 欧洲小车的用铝量达到300kg／辆；而目前中国每辆汽车平均用铝仅约为115kg／辆。一般家 庭用车用材构成为：钢为54％，铸铁为10％，塑料为8％，铝合金为8％，镁合金为1％，橡 胶、玻璃为7％，其他为12％。铝合金在新能源汽车市场上还有极大的提升空间。
铝合金的优势：
铝合金密度小、耐蚀性好、塑性优良，从生产成本、零件质量、材料利用、制造技术、机械性 能、可持续发展等方面具有其他轻量化材料无可比拟的优越性，因此铝合金将成为汽车工业中 的首选轻量化材料。
1) 减重效果明显。铝的力学性能好，密度小，具有良好的导热性，表面自然形成的氧化膜具 有良好的耐蚀性，成为实现汽车轻量化Z理想的首选材料。而且，铝合金带来的轻量化又允许 制动器等零部件减重，即实现二次轻量化。据美国铝业公司的数据，汽车中典型的铝质零件 的-次减重效果可达30％～40％，二次减重可提高到50％。
2) 吸收冲击能力强。铝的吸冲击能力是钢的2倍，在碰撞安全性方面有明显的优势。另外，铝 合金汽车是在不降低汽车容量的情况下减轻汽车自重，车身重心减低，汽车行驶更稳定、舒 适。
3) 易于回收。在使用过程中仅发生轻微的腐蚀，且铝合金熔点低，便于重熔回收，回收率高 于80％。60％以上的汽车用铝合金材料为再生铝，回收生产1t铝合金要比重新生产1t铝合金 少耗能95％，铝的损耗也仅5％左右，采用铝所节省的能量是生产该零件所用原铝耗能的6～1 2倍。
4) 装配效率高。铝合金汽车整体构架，焊点少，减少了加工工序，铝合金整体车身比钢铁焊 接车身约轻35％，且无须防锈处理，只有25％～35％的部件需点焊，因而可大幅度提高汽车 的装配效率。
