铜矿石选矿机械,铜矿洗矿机,洗铜精矿机械

 在地球上，自然界存在的自然铜含量极少，一般都以与其他金属共生的共生矿形态存在，铜矿石中常伴生其他金属：如金、银、砷、锑、铋、硒、铅、钴、镍、钼等。而根据与其伴生化合物金属的性质，铜矿又可分为自然铜、氧化矿与硫化矿。其中又主要以氧化矿与硫化矿的方式存在，特别是硫化矿分布*广，目前电解铜的生产中有大约90%来自于硫化矿的供应。其中如金银等贵重金属也常于铜矿共生。铜矿石经铜矿石选矿机械,铜矿洗矿机,洗铜精矿机械选矿富集后获得铜精矿，其铜含量约为13-30%。大多通过直接供给的方式给予冶炼厂炼铜。

铜矿石选矿机械,铜矿洗矿机,洗铜精矿机械生产步骤：在铜矿石采矿场，大块的铜矿石从地下矿井或者地表由挖掘机、装载机运输到铜矿石破碎机生产线，经由料仓供给振动给料机。振动给料机均匀地送进鄂式破碎机或移动颚式破碎站进行初级破碎（将大块儿原矿石破碎成小块儿矿石）；粗碎后的铜矿石经过筛分后，由皮带输送机送到圆锥式破碎机进行中碎和细碎（将小块儿矿石破碎成更小尺寸的矿石颗粒）。在**阶段，由采矿场开采的铜矿石原石被各类铜矿石破碎机加工成矿石颗粒，通过振动筛筛分后，这些矿石颗粒就可以送到球磨机中进行研磨粉碎了（球磨机可以将输送进来铜矿石颗粒研磨成粉，以供后期浮选作业）。这里需要用到辅助设备——分级机，它可以对铜矿石进行分级筛分，释放达到要求的铜矿石粉。经过研磨的铜矿石粉进入浮选机后，其中富含的各种元素会与浮选机中添加的各种化学溶剂发生作用。浮选机通过脉石、附属金属矿物质、铜的亲水性等特性的不同，而将铜矿分与之分离。通过浮选机提取的铜矿石基本能够满足相关的工业需求，通过烘干机烘干后便可以得到高经济价值的铜精粉。
制定铜矿石选矿工艺流程是铜矿石选矿厂设计的首要任务。在设计前，工艺设计人员必须全面了解所设计的矿床赋存情况、矿石类型、矿石物理及化学性质、矿物组成及品位、嵌布粒度、共生关系等，并和地质、采矿人员共同研究商定采取矿样方案，以便进行选矿试验。在试验中，要和试验人员研究试验方案，*后由试验部门提供试验报告作为设计的基础资料。在制定设计工艺流程时要注意的若干原则问题，分述如下。

 

    一、铜矿石选矿工艺流程的确定原则

 

    设计工艺流程及铜矿石选矿机械,铜矿洗矿机,洗铜精矿机械选择应遵循：

 

    （一）设计的铜矿石选矿工艺流程应根据试验报告并参考类似选矿厂成熟经验确定。当选矿方法存在两个方案时，应在相同试验规模基础上进行全面技术经济比较，推荐*佳设计方案。

 

    （二）可靠、高效和低耗是确定工艺流程的根本原则，在保证同等效益的前提下，工艺原则流程应力求简单以利于生产操作。

 

    为适应采矿供矿条件和铜矿石性质的变化，在流程、设备选择和配置上要具有灵活性。对于进厂原矿矿石性质及品位波动较大时，应设立配矿设施以混匀矿石，使能稳定生产，提高选矿回收率。

 

    （三）不同铜矿石类型的分别处理或混合处理。若各种类型矿石的可选性试验结果表明在磨矿细度及选别流程有明显差别时，则需分别处理，进行分别采选。如白银厂铜矿矿石类型主要有块状含铜黄铁矿和细脉浸染型铜矿，由于其选别流程有明显差别，在选矿石中必须分别处理。反之，虽然矿床中矿石类型多，但选别流程差异不明显，则可混合处理。

 

    二、破碎段数及产品粒度的确定原则

 

    铜矿石选矿破碎段数主要取决于采矿场来矿的*大块度和选矿厂破碎产品*终粒度。它与矿床赋存条件、矿山规模、采矿方法及装运设备等有关。*终产品粒度视选矿厂磨矿流程而定。

 

    采用常规碎磨流程时，露天开采和大型坑内矿山的来矿块度大，一般为三段破碎；小型坑内矿山常采用两段破碎。如果矿石硬度大，根据*终破碎粒度要求也可以考虑四段破碎。

 

    常规碎磨流程的破碎产品粒度的确定，由于破碎较磨矿效率高、费用低、能耗低、因此应遵循“多碎少磨”的原则，尽可能降低破碎产品粒度。一般为－10～－15毫米。*终一段破碎即细碎以闭距破碎为宜。

 

    使用棒磨机为开路作业时，破碎产品粒度一般控制在15～20毫米；当破碎含泥量多的矿石时，产品粒度可适当放大到20～25毫米。

 

    砾磨机一般用作研磨棒磨产品或球磨机、半自磨机的产品。所需磨矿介质，一般从破碎流程分出40～100毫米粒级矿石供砾磨机使用。

 

    采用自磨、半自磨流程时，矿石采用一段破碎到350毫米以下。

 

    破碎产品直接供选别时，可根据矿石的解离度及不同工艺设备的入选粒度要求而定。一般给入跳汰选矿为－20毫米；重介质选矿为－25，＋3毫米，静态重介质选矿可到100毫米。

 

    当要求破碎产品作为成品时，可根据用户要求来确定产品粒度。

 

    三、铜矿石洗矿作业的选定条件

 

    铜矿石选矿厂考虑洗矿作业有如下条件：

 

    （一）矿石含泥量多、水分大时，必须考虑洗矿，以利破碎筛分作业的正常进行，防止破碎机及筛子的堵塞。

 

    （二）矿石进行预选（如手选、光电选、重介质选矿）前需要洗矿。

 

    手选、光电选是利用矿物和脉石、围岩颜色的不同进行选别的，所以必须预先洗除污泥，使矿石色泽清楚。重介质选矿时，为降低矿浆粘度、提高选别效果，亦须预选洗矿。

 

    （三）某些矿床，如沉积型铁锰矿床，洗矿是一种选别方法，通过洗矿脱泥使用有用矿物提高品位而获得合格产品。又如天然硅砂，通常只需经洗矿、筛分（或分级）便可获得合格产品。

 

    （四）有色金属、贵金属、稀有金属、金刚石的砂矿，大多数需要洗矿。

 

    （五）有的太石含泥并有可溶性金属盐类，洗矿后可以回收溶解金属。

 

    （六）特大型铜矿石选矿厂，若采用洗矿作业导致工序复杂、难于管理，因此，往往在中碎前采用重型振动筛，筛出粉矿部分直接进入粉矿仓，以避免使用洗矿作业，从而简化了破碎流程。如布干维尔（Bougainville）选矿厂用2.4×6米重型筛筛出泥矿直接运到粉矿仓，没有设置洗矿作业。

 

    （七）对于难洗矿泥的矿石，可考虑采用半自磨（或自磨）流程来处理。

 

    洗矿设置地点一般在粗碎后进行，但也有在粗碎前使用，少数设在细碎前。设计时要根据具体情况来决定。

 

    由于泥矿和砂矿性质不同，洗矿后的矿泥一般是单独进行处理，这样可以提高选别效果。但对于规模较小的矿山且含泥量又不多时，也可考虑将泥矿保并到矿石中一起处理。

 

    设计时应结合矿床赋存条件、矿物组成及矿石物理性质、含泥量多少、采矿方法、运输条件等因素，参考国内外有关实践合理选择洗矿方法和设备。

 

    四、铜矿石磨矿流程的选择原则

 

    磨矿流程有多种，主要有：

 

    （一）常规磨硫流程，主要有：

 

    1、球磨流程；

 

    2、棒磨－球磨流程；

 

    3、棒磨－砾磨流程。

 

    （二）自磨流程，包括有：

 

    1、一段全自磨流程；

 

    2、自磨－砾磨流程；

 

    3、块磨磨矿流程；

 

    4、自磨－球磨流程；

 

    5、自磨－细破碎－球磨流程（A、B、C、流程）；

 

    6、单段半自磨流程；

 

    7、半自磨－球磨流程；

 

    8、半自磨－砾磨流程。

 

    此外，尚有其他多种组合。在这些流程中生产实践常用的有：常规磨矿流程，块磨磨矿流程（北欧国家用），半自磨－球磨流程和自磨－细破碎－球磨流程。我国目前普遍使用的是常规磨矿流程，少数矿山使用自磨流程。设计欲采用自磨（半自磨）的工艺时，必须根据半工业试验结果与常规碎磨流程进行技术经济方案比较，推荐*佳的碎磨设计方案。

 

    设计常规碎磨注程时，由于破碎效率远比磨矿效率高，所以要遵循尽量降低破碎粒度，提高球磨生产能力的“多碎少磨”的原则。“多碎少磨”具有下述优点：1、提高磨矿生产能力降低单位能耗及成本；2、粉矿仓不会发生析离现象；3、磨矿给矿均匀，降低钢球消耗；4、降低噪音；5、减少维修工作量等。

 

    在设计粗磨矿分级回路中使用水力旋流器时，为了减少砂泵及旋流器的磨损必须使用溢流型球磨机，球磨机排矿口需增加一定长度的轴颈筛（圆筒筛），砂泵槽也需采取隔离小球和大矿粒的措施。

 

    在设计棒磨－砾磨流程时，对砾磨排出的顽石需有返回棒磨再磨的措施（如凤凰山选矿厂采用超声波自动控制气动返回棒磨措施）。

 

    设计时注意吸收成熟的选进经验，对于新型磨机品种要进行试验后方可在设计中选用。设计中研究采用新型衬板及材料如橡胶衬板、角螺旋衬板、磁性衬板等。研究磨矿介质的形状、质量。这些均需通过现场实践调查，或经过试验后采用。

 

    选择采用合理先进的分析工艺及高效率分级设备。一般采用水力旋流器或螺旋分级机分级。生产实践中的两段分级，**段磨矿使用直线筛，细磨使用高频细筛等以及其他高效率分级设备。

 

    五、铜矿石选别流程的确定

 

    铜矿石选别流程是根据矿石组分，矿石及矿物的物理、化学性质、矿物及脉石嵌布粒度、共生关系等的研究，经过选矿试验而确定的。有单一选矿流程，如浮选、重选、磁选等；也有联合选矿流程。如重选－浮选－重选，浮选－磁选、浮选－磁选－重选等。还有的矿石，为回收其中有益矿物，需要采用机械选矿与化学选矿联合的流程。

 

    （一）浮选流程

 

    1、单金属矿浮选原则流程

 

    单金属矿浮选原则流程的选择，主要取决于矿石中有用矿物的嵌布粒度特性。一般多为不均嵌布，由于有益矿物和脉石硬度不同，易于泥化，影响回收率，制定选别流程的原则是尽量使用矿物经粗选、扫选得粗精矿或中矿，然后再磨再选，对于嵌布不均的有益矿物在粗磨的条件下能产出部分合格精矿，粗选尾矿进行再磨再选或得粗精矿再磨再选，而得第二种合格精矿。

 

    处理复杂不均嵌布矿石时，由于该类矿石有用矿物嵌布不均，连生体解离范围较广，有时要用三段磨矿三段选别的流程。

 

    处理含大量原生泥和可溶性盐类矿石时，由于矿泥和矿砂选别工艺不一样，一般用泥砂分选流程。

 

    2、多金属矿浮选原则流程

 

    金属矿浮选是指两种有益矿物以上的金属矿浮选，选别流程一般有优选浮选、混合浮选然后分离浮选和优先、混合浮选兼有的选别流程。如铅锌矿一般有铅锌依次的优先浮选和铅锌混合浮选得混合精矿经再磨（或不再磨）后分离浮选得铅精矿和锌精矿。又如铜、铅锌、硫化铁的多金属矿，其浮选流程一般为先优先浮选铜铅，进行铜铅分离，优先浮选铜铅的尾矿进行锌、硫混合浮选然后分离锌硫或依次优先浮选锌、硫得锌精矿、硫精矿。某些矿石可利用矿物的可浮性使用选择性捕收剂优先选出已解离的部分矿物，然后再进行混合浮选、分离浮选。流程中有否再磨工序，视矿物解离情况而定。

 

    铜矿石选矿机械,铜矿洗矿机,洗铜精矿机械优先浮选和混合浮选的优缺点如下：

 

    （1）混合浮选磨矿细度较直接优先浮选为粗，可节省磨矿费用。

 

    （2）混合浮选的浮选机用量少于优选浮选，浮选药剂也节省些。

 

    （3）优先浮选生产操作较易，容易达到精矿品位，而混合浮选的分离浮选，生产操作较优先浮选困难些。

 

    上述是一般的优缺点比较，多金属矿选别流程要进行试验，对优先、混合浮选的设计方案进行比较选定。

铜矿石的选矿：铜矿的选矿工艺主要是破碎--球磨--分级--浮选--精选等，通过选矿后可得到一定品位的铜精矿。铜矿石选矿机械,铜矿洗矿机,洗铜精矿机械主要包括有破碎机、振动给料机、球磨机、螺旋分级机、磁选机、浮选机、浓缩桶和烘干机。铜矿选矿流程大致分为三部分：

1. 破碎部分：粉碎矿石过程的基本过程。其目的是原矿粉碎到适当大小，适合用于研磨一部分。

 

2. 研磨部分：研磨粉碎部分进一步处理矿石得到更小的尺寸是为配合浮选分离材料

 

浮选部分：浮选过程/升级铜矿的重要过程。化学试剂将被添加到混频器/搅拌机，使化学反应。

自然铜在矿石中大多呈粗粒嵌布的状态，肉眼即可观察到金黄色的结晶体，通过破碎或粗磨后就可以实现铜矿物和脉石单体解离的目的，然后进入选矿流程分选即可。

    实际上，自然铜矿石的选矿方法主要是浮选法，因为浮选法选矿指标*高，被广大客户乐于接受，但是随着矿山开采日益严重，越来越多的铜矿石日益贫化，出现了许多低品位的铜矿石，这些矿石根本不具备直接浮选的价值，为了保证有用矿物得到有效的利用，仍然有不少企业从这些低品位的铜矿石中提取铜获利。那么怎样从低品位的自然铜矿石中提取铜矿物呢？

    答案就是重选富集。用生产成本低，设备投资小，选矿效率高的重选设备对低品位的自然铜矿石进行预选富集，因为自然铜矿石的结构和特点适用于重选法分离，因此采用重选的方法很容易从自然铜矿石中分离出铜矿物，而这样也可以大量抛弃尾矿，使铜矿物品位得到进一步的提升后再进入浮选流程提纯，这样的重选-浮选联合流程不仅降低了选矿成本，同时提高了选矿效率，也使有用资源得到充分的利用，是一举多得的方法。

    也有品位不低却要求重选法富集手再进入浮选的案例，这样做的目的在于提高选矿效率。降低浮选成本和设备投资。因为重选法设备投资小，生产效率高，生产成本低，被众多的选矿企业所看重，因此重选-浮选联合的工艺流程已逐步得到推广，成为自然铜矿石选矿的新兴方法和工艺。

 

澳大利亚某拟开发的富含自然铜硫化铜矿石中主要有用矿物为自然铜,辉铜矿,黄铜矿,黄铁矿,硫铜钴矿,磁铁矿.根据矿石特点和澳大利亚方面的选矿试验结果,为避免选矿生产过程中具良好延展性的自然铜黏附在圆锥破碎机和磨机的衬板上造成破碎机的损坏和磨机的堵塞,我公司为该筒矿石设计了有针对性的选矿洗矿工艺:在破碎过程中以对辊破碎机为第2,第3段破碎设备,使粒度大于40 mm的自然铜形成大的片状物,然后通过筛分将其与其他小块矿石分离;对于破碎后矿石中粒度小于40 mm的自然铜,采用高压辊磨机粉碎—圆筒洗矿机+圆筒筛和振动筛打散分级—跳汰+螺选溜槽+摇床重选工艺进行回收;*后通过磨矿—浮选—弱磁选,从重选尾矿中获得铜品位为32%,铜回收率为95%的铜精矿,钴含量为1%,钴回收率为65%的硫钴精矿和铁品位为68%,铁回收率为42%的铁精矿.

铜的冶炼工艺 从铜矿中开采出来的铜矿石， 经过选矿成为含铜品位较高的铜精矿或者说是铜矿砂， 铜精矿需要经过冶炼提成,才能成为精铜及铜制品. 目前，世界上铜的冶炼方式主要有两种：即火法冶炼与湿法冶炼（ SX－EX） 1．火法: 通过熔融冶炼和电解精火炼生产出阴极铜，也即电解铜， 一般适于高品位的硫化铜矿。 除了铜精矿之外,废铜做为精炼铜的主要原料之一， 包括旧废铜和新废铜，旧废铜来自旧设备和旧机器， 废弃的楼房和地下管道；新废铜来自加工厂弃掉的铜屑( 铜材的产出比为50％左右),一般废铜供应较稳定， 废铜可以分为：裸杂铜:品位在90％以上；黄杂铜（电线）: 含铜物料（旧马达、电路板）；由废铜和其他类似材料生产出的铜， 也称为再生铜。 2．湿法: 一船适于低品位的氧化铜，生产出的精铜称为电积铜。 3． 火法和湿法两种工艺的特点 比较火法和湿法两种铜的生产工艺，有如下特点： （1）后者的冶炼设备更简单，但杂质含量较高， 是前者的有益补充。 （2）后者有局限性，受制于矿石的品位及类型。 （3）前者的成本约在70－80美分/磅（约合1540－ 1760美元/吨），后者仅为30－40美分/磅（约合660－ 880美元/吨）。 可见，湿法冶炼技术具有相当大的优越性， 但其适用范围却有局限性， 并不是所有铜矿的冶炼都可采用该种工艺。

我公司致力于将现代化选矿科技与传统洗矿技术相结合，不断改进设备，推出了摇床，刻槽螺旋溜槽，锯齿波跳汰机等矿山机械。公司选矿设备主要包括给矿、破碎、磨矿、分级、输送、筛分、重选、浮选、磁选等十多个系列，其稳定可靠的性能和质量赢得了大批的忠实用户。同时我公司还提供包括选矿实验、工程流程设计实现、设备制造定制、设备安装调试、员工技能培训等全套服务，解决客户从投资到回报环节中所遇到的相关难题。